Un nettoyage efficace à basse température, voire même à température ambiante, est possible et crée un environnement de travail plus sûr et réduit les besoins énergétiques.
Q : Nous utilisons le même produit dégraissant depuis de nombreuses années et il est relativement efficace, mais sa durée de vie est courte et il fonctionne à environ 75 °C. Au bout d'un mois environ, nos pièces ne sont plus nettoyées efficacement. Quelles sont les alternatives ?
R : Un nettoyage adéquat de la surface d'un substrat est essentiel pour obtenir une pièce peinte de haute qualité. Sans élimination des salissures (organiques ou inorganiques), il est très difficile, voire impossible, de former le revêtement souhaité sur la surface. La transition de l'industrie des revêtements de conversion au phosphate vers des revêtements en couches minces plus durables (tels que le zirconium et les silanes) a accru l'importance d'un nettoyage régulier du substrat. Les défauts de qualité du prétraitement contribuent à des défauts de peinture coûteux et nuisent à l'efficacité opérationnelle.
Les nettoyants conventionnels, comme le vôtre, fonctionnent généralement à des températures plus élevées et ont tendance à avoir une capacité de charge en huile plus faible. Ces nettoyants offrent des performances adéquates à l'état neuf, mais leur efficacité décroît souvent rapidement, ce qui réduit la durée de vie du bain, augmente les défauts et augmente les coûts d'exploitation. Avec une durée de vie du bain plus courte, la fréquence des renouvellements augmente, ce qui entraîne des coûts d'élimination des déchets ou de traitement des eaux usées plus élevés. Pour maintenir un système à des températures de fonctionnement plus élevées, la quantité d'énergie requise est exponentiellement supérieure à celle d'un procédé à basse température. Pour pallier les problèmes de faible capacité en huile, des équipements auxiliaires peuvent être installés, ce qui entraîne des coûts et une maintenance supplémentaires.
Les nettoyants de nouvelle génération permettent de remédier à de nombreuses déficiences associées aux nettoyants conventionnels. Le développement et la mise en œuvre de solutions tensioactives plus sophistiquées offrent de nombreux avantages aux applicateurs, notamment une durée de vie prolongée du bain. Parmi les autres avantages, on peut citer l'augmentation de la productivité, le traitement des eaux usées et les économies de produits chimiques, ainsi que l'amélioration de la qualité des pièces grâce au maintien de performances stables sur une plus longue durée. Un nettoyage efficace à basse température, même à température ambiante, est possible. Cela crée un environnement de travail plus sûr et réduit la consommation d'énergie, ce qui se traduit par une amélioration des coûts d'exploitation.
Q : Certaines de nos pièces comportent des soudures et des découpes laser, souvent à l'origine de nombreux défauts ou reprises. Actuellement, nous négligeons ces zones, car il est difficile d'éliminer la calamine formée lors du soudage et de la découpe laser. Offrir à nos clients une solution plus performante nous permettrait de développer notre activité. Comment y parvenir ?
R : Les dépôts inorganiques, tels que les oxydes formés lors du soudage et de la découpe laser, entravent le bon fonctionnement de l'ensemble du processus de prétraitement. Le nettoyage des salissures organiques à proximité des soudures et des découpes laser est souvent insuffisant, et la formation d'une couche de conversion ne se produit pas sur les dépôts inorganiques. Pour les peintures, les dépôts inorganiques posent plusieurs problèmes. Leur présence empêche la peinture d'adhérer au métal de base (tout comme les couches de conversion), ce qui entraîne une corrosion prématurée. De plus, les inclusions de silice formées lors du soudage empêchent une couverture complète lors des applications de peinture, augmentant ainsi le risque de corrosion prématurée. Certains applicateurs tentent de résoudre ce problème en appliquant davantage de peinture sur les pièces, mais cela augmente les coûts et n'améliore pas toujours la résistance aux chocs de la peinture au niveau des zones écaillées.
Certains applicateurs utilisent des méthodes pour éliminer les dépôts de soudure et de laser, telles que le décapage à l'acide et les méthodes mécaniques (sablage, meulage), mais chacune d'entre elles présente des inconvénients majeurs. Le décapage à l'acide représente un risque pour la sécurité des employés s'il n'est pas utilisé correctement ou si les précautions et les équipements de protection individuelle appropriés ne sont pas respectés. De plus, leur durée de vie est courte car les dépôts s'accumulent dans la solution, qui doit ensuite être traitée comme déchet ou expédiée hors site pour élimination. Concernant le décapage, l'élimination des dépôts de soudure et de laser peut être efficace dans certaines applications. Cependant, elle peut endommager la surface du substrat, imprégner les salissures si le matériau est sale et poser des problèmes de visibilité directe pour les pièces aux géométries complexes. Le meulage manuel endommage et altère également la surface du substrat, n'est pas idéal pour les petits composants et constitue un danger important pour les opérateurs.
Les technologies de détartrage chimique ont connu un développement important ces dernières années, les applicateurs ayant compris que le moyen le plus sûr et le plus rentable d'améliorer l'élimination des oxydes se situait au niveau de la séquence de prétraitement. Les produits chimiques de détartrage modernes offrent une plus grande polyvalence (fonctionnant aussi bien par immersion que par pulvérisation) ; ils sont exempts de nombreuses substances dangereuses ou réglementées, telles que l'acide phosphorique, le fluorure, les éthoxylates de nonylphénol et les agents chélatants durs ; et peuvent même intégrer des tensioactifs pour un nettoyage amélioré. Parmi les avancées notables, on peut citer les détartrants à pH neutre qui améliorent la sécurité des employés et réduisent les dommages matériels dus à l'exposition aux acides corrosifs.
Date de publication : 16 mars 2022